钢筋直螺纹连接套筒的生产加工，每一道工序都设置质检节点，严格执行 JGJ107-2016、JG/T163 国家技术标准，保障成品为 Ⅰ 级合格接头。规范严谨的生产流程，是套筒接头稳定、安全的基础，整套加工流程如下：

原材料是产品质量的根基，我厂选用 45# 优质碳素钢圆钢作为原料。钢材进厂首先进行入厂检验，核对材质证明文件，同步抽样检测，仔细排查钢材裂纹、夹渣、偏心等缺陷，只有检验合格的原材料，才可以进入下一生产环节。

检验合格的圆钢送入下料工序，工人按照不同规格套筒对应的长度，采用数控设备定长切割。切割时保证切口平整，严格控制长度公差，尽量减少端面毛刺、端面歪斜等问题，为后续车削加工打好基础。

下料后的钢坯进入车床加工阶段，分为粗车和精车两步。首先是粗车加工，把钢坯装夹在数控车床，去除钢材表面氧化皮，粗加工外圆与端面，预留合适的精车余量。粗车完成后进行精车成型，精准加工套筒的外圆、内孔与两端端面，把控套筒壁厚均匀、各项尺寸精准，保证套筒整体结构强度稳定。

精车之后进入滚丝工序，这是决定螺纹咬合质量的关键一步。依靠专用滚丝设备挤压成型套筒内螺纹，挤压成型的螺纹牙型饱满、强度更高。设备可加工标准丝、正反丝、变径丝等多种螺纹类型，适配工地不同的钢筋对接施工需求。

螺纹加工完成，立刻开展螺纹检验，使用配套通止规检测螺纹质量，通规能够顺畅旋入套筒，止规旋入不超过 2 牙即为合格。质检人员同步巡检，把螺纹缺牙、磕碰损伤的半成品筛选出来返工，不合格半成品不流入下道工序。

检验合格的套筒进入滚光除锈清理工序，清理套筒内部残留的铁屑、油污，滚光处理去掉边角毛刺。客户如有防腐需求，还可以增加镀锌处理，进一步提升套筒防锈、耐腐蚀能力，延长存放和使用周期。

外观与螺纹检测完成后，还要做力学性能抽样检测。以 500 个套筒为一个检验批次，随机抽取样品做单向拉伸试验，检测接头抗拉强度，达到 Ⅰ 级接头标准才算合格，同时出具对应的出厂检测报告。

检测全部合格的套筒，进行分拣标识。按照规格分类摆放，做好清晰标识，区分标准套筒、变径套筒、正反丝套筒，避免后期发货、工地现场混用。

最后是防锈包装入库。在套筒表面涂抹防锈油，按规格分装打包，粘贴产品合格证，采用防潮包装，送入仓库存放，等待安排发货。

整套流程可以简单概括：原料检验→下料切割→粗车→精车→滚丝加工→通止规检测→滚光除锈→抽样力学试验→标识分拣→防锈包装入库。全程质量管控，每一批产品都附带合格证与检测报告，满足各类建筑工程监理验收要求。